MRP y control de producción
“Los sistemas básicos para planificar y controlar los procesos de producción, abordan el problema de la ordenación del flujo de materiales en la empresa para alcanzar eficientemente los objetivos marcados.”
Tener a mano los materiales necesarios en el momento justo para cumplir con los clientes sin necesidad de tener un stock excesivo. Ese problema clásico de producción es el que el MRP (Material Requirements Planning o, en español, Planificación de Requerimientos de Material) pretende solucionar.
Ya desde la Segunda Guerra Mundial, con su demanda de producción destinada al campo militar, se empezaron a utilizar programas que sirvieran para controlar la logística necesaria para que todo estuviera a punto en el momento adecuado. Esos programas son el antecedente lejano de los MRP.
Tras el conflicto, estos sistemas se adaptaron al sector productivo civil. Gracias a ellos, se podía llevar un control más exacto de diferentes actividades, desde el control del inventario, hasta la producción y la logística.
Un punto de inflexión fue el desarrollo tecnológico. Las primeras computadoras eran bastante rudimentarias pero, aún así, mejoraron los antiguos sistemas manuales. Conforme fueron perfeccionándose, las funcionalidades crecieron, así como la efectividad de estos programas de gestión de la producción.
Sería en los años 70 cuando el MRP, tal y como lo consideramos hoy, aparece realmente. En esa década fueron evolucionando para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario– Esto permitió reducir los gastos de la empresa, ya que solo compraba cuando era necesario.
De esta manera, conseguían cumplir con el objetivo principal de este tipo de sistemas: controlar el proceso de producción en la industria.
¿Qué es un MRP?
- Solo los productos terminados tienen una demanda independiente.
- Para calcular las necesidades y el momento en el que deben ser satisfechas, se necesitan unos datos sencillos: Las demandas independientes y la estructura del producto.
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¿Qué es el MRP II?
Como se ha comentado, los sistemas MRP I aparecieron a principios de los años 70 para responder a la necesidad de administrar los inventarios de productos con demanda dependiente, Sin embargo, para algunos aspectos se quedaron cortos muy pronto.
Por eso, fue necesario evolucionar estos sistemas hasta encontrar un modelo de planificación más completo. La respuesta fueron los sistemas MRP II. Estos no solo calculan los recursos necesarios, su cantidad y el calendario de acuerdo a la demanda, sino que tienen en cuenta toda la organización empresarial.
Para resumirlo, el MRP II integra tanto los recursos de fabricación (materias primas, componentes, insumos, mano de obra, herramientas, maquinaria, capital) con otras áreas como la administración, ventas o comerciales. Con esta herramienta de gestión, se pretende cumplir de manera más ajustada con las peticiones del mercado.
“Este sistema da respuesta a las preguntas, cuánto y cuándo se va a producir, y a cuáles son los recursos disponibles para ello.”
La orientación principal del MRP II ha sido la de identificar los problemas de capacidad del plan de producción. Se trata de resolver la ecuación entre la disponibilidad de recursos vs. el consumo planificado para, gracias a sus previsiones, evaluar y ejecutar las modificaciones del plan que sean necesarias.
El MRP II utiliza las previsiones de lo que podríamos llamar un plan maestro. Mediante simulaciones de cómo va a reaccionar el sistema productivo de la empresa, ofrece un control total para detectar los posibles errores, permitiendo su corrección de manera ágil y sin demora.
Entre las correcciones que pueden ser necesarias, se encuentran las capacidades, los recursos humanos, la gestión del inventario y, por último, los plazos de producción.
Se pueden resumir sus característica en los siguientes puntos:
Gestión avanzada de las listas de materiales.
Facilidad de adaptación a los cambios de los pedidos.
Gestión optimizada de rutas y centros de trabajo, con calendarios propios o por grupo.
Gran capacidad de planificación y simulación de los procesos productivos.
Cálculo automático de las necesidades de producto material.
Ejecución automática de pedidos.
Principales diferencias entre MRP y MRPII
MRP I (Material Requirements Planning): Planifica los materiales y gestiona los stocks integrados en las actividades de producción y compras. Calcula cuándo hay que realizar los pedidos a los proveedores, así como la cantidad de material necesario, de acuerdo a la producción programada. Da respuesta a las preguntas: ¿Qué? ¿Cuánto? y ¿Cuándo?, se debe fabricar y/o aprovisionar de materiales
MRP II: Planifica y controla todos los recursos involucrados en la producción. No solo se ocupa de los materiales y el stock de productos, sino también de las capacidades de la fábrica en aspectos como la mano de obra o maquinaria. Responde a las preguntas: cuánto y cuándo se va a producir, y cuáles son los recursos disponibles
Teniendo en cuenta ese pequeño resumen de ambos sistemas, se pueden extraer algunas diferencias entre ellos: (Hacer un cuadro si es posible o algún gráfico)
MRP I
Planifica las necesidades de compra de materia prima.
Su principal elemento en el que se basa es el plan maestro de producción
Sólo abarca la producción.
Surge de la experiencia previa de la empresa
Es un sistema abierto
MRP II
Su planificación abarca todos los departamentos de la empresa, planificando los recursos necesarios.
Se basa en el estudio de la demanda y del mercado.
Abarca más departamentos, no sólo producción si no también el de compras, calidad, financiero,etc.
Necesita conocer el comportamiento de las empresas para poder planificar correctamente.
Se adapta de manera más eficaz a la demanda del mercado.
Mejora la productividad.
Acciones correctas a la primera vez.
