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Optimiza tu cadena de suministro y tu producción
El MRP de Geinfor calcula cuánto debes lanzar a producir (de producto final y semielaborados), tanto si trabajas contra stock como si trabajas contra pedido, y teniendo en cuenta lotes mínimos de producción. También calcula cuándo debes lanzar a producción de producto final y semielaborados, teniendo en cuenta la capacidad de tu planta, el WIP actual y futuro, las fechas de entrega a clientes y las necesidades mínimas de stock.
Además, calcula cuándo y cuánto lanzar las compras de materias primas (y otros trabajos externos), teniendo en cuenta lotes óptimos de compra y plazos medios de proveedores, así como su variabilidad.
El secuenciador de Geinfor minimiza los retrasos en fechas de entrega en más de un 50% con respecto a las soluciones encontradas por los seres humanos, mediante algoritmos de optimización combinatoria IGLS (Iterated Greedy with Local Search), los cuales son el estado del arte en la disciplina de la optimización de la producción.
El secuenciador de Geinfor minimiza el Tiempo de Ciclo y el WIP de tus líneas de producción en más de un 50% con respecto a las soluciones encontradas por los seres humanos, mediante algoritmos de optimización combinatoria IGLS (Iterated Greedy with Local Search), los cuales son el estado del arte en la disciplina de la optimización de la producción.
Escandallos y fases productivas.
El Algoritmo debe consultar las relaciones de estructura de los diferentes artículos de venta (demanda independiente), que dispararán la demanda dependiente (semielaborados y materias primas), a través de pedidos de cliente, necesidades contra stock, etc. Estas relaciones de estructura entre artículos de venta, semielaborados y materias primas se gestionan desde el Centro de Diseño de Artículos.
Además, para reservar capacidades en la planta, el algoritmo debe consultar en qué líneas/centros se realizan las fases asociadas con cada nivel de ingeniería.
Plazos de proveedor y márgenes de seguridad El Algoritmo debe consultar los plazos de abastecimiento de cada artículo/proveedor. A dicho plazo de proveedor el usuario puede añadir un margen de seguridad. Dicho margen no solo opera a nivel de artículo/proveedor, sino también a nivel de cliente. De esta forma, el planner amortigua el riesgo de retraso por artículo/proveedor, y puede asumir diferentes riesgos de retraso en función de la importancia del cliente.
Dicha configuración se realiza en el Centro de Control de Proveedores.
Configuración de líneas y capacidades. El algoritmo debe consultar la capacidad de la línea/ centro en la que se realiza un determinado trabajo. La capacidad depende de los turnos y calendarios de los centros/líneas (horas disponibles para producir). Dicha capacidad se reserva en función de los tiempos teóricos de la ingeniería y las cantidades de la orden. La configuración de la planta productiva y de la capacidad productiva se realiza a través del Centro de Diseño de Planta Productiva.
El Plan Maestro de Necesidades Una vez configurada la información que el algoritmo empleará para realizar la planificación, procedemos al input principal del sistema: el Plan Maestro de Necesidades.
Dicho PMN consta de Pedidos nuevos (no planificados
anteriormente), Pedidos planificados, Necesidades contra stock (para mantener niveles fijos de stock), y Previsiones.
El usuario selecciona aquello que desea planificar en el Centro de Lanzamiento MRP.
Evaluación del rendimiento de plan y aceptación o modificar del mismo.
El algoritmo convierte las necesidades en órdenes de producción y de compra con cantidades y fechas calculadas en base a la configuración (relaciones de estructura de los artículos, fases de los artículos, plazos de proveedor, capacidades de las líneas/ centros), las cuales devuelven unas disponibilidades de stocks que, al cuadrarse con las necesidades, generan un rendimiento del plan propuesto.
Dicho rendimiento consiste en una estimación del retraso de cada pedido con respecto a su vencimiento, y con respecto al retraso calculado en el plan inmediatamente anterior.
Además, se puede consultar las capacidades de cada línea y un indicador de nivel de servicio, para proceder a tomar decisiones sobre el plan: retrasar pedidos, aumentar capacidades, etc.
Lanzamiento de compras generadas por el algoritmo. Una vez aceptado el plan propuesto por el algoritmo,este genera las compras necesarias para producir los
stocks necesarios, con la fecha de lanzamientoprecisa.
El planner procede a lanzar las compras del periodoactual.
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