Un ERP Industrial es un sistema de gestión que cubre todas las áreas de la compañía, desde la planificación de las materias primas necesarias, hasta la logística, pasando por el diseño, los procesos productivos o los recursos humanos. Su principal objetivo es optimizar el funcionamiento de la empresa para aumentar su rentabilidad final.
La llegada de las Nuevas Tecnologías de la Información ha supuesto una gran salto cualitativo en el ERP, formando paso del nuevo paradigma de la Industria 4.0. Un ERP Vertical avanzado que integre estas posibilidades, permite estandarizar y mejorar los procesos productivos (sobre todo mediante el uso del Software MES (Manufacturing Execution System), abriendo, al mismo tiempo, un gran abanico de posibilidades de interoperar con otras aplicaciones para hacer la planta más eficiente.
Entre las funciones del ERP Industrial destaca la gestión de las órdenes de producción. Por las propias características del sector, esto incide en el eje fundamental de la industria.
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La función de control y gestión de producción
Los últimos años, con la globalización, la crisis económica y otros factores, han obligado a las empresas a hacer un esfuerzo para aumentar su competitividad. Las estrategias que se han llevado a cabo han hecho necesario que las herramientas de gestión evolucionaran para garantizar su materialización. Ha sido fundamental en este proceso la implementación de sistemas avanzados, apoyados en técnicas informáticas, que permitan valorar alternativas y tomar decisiones acertadas.
Así, la gestión de un ERP de Producción ha pasado a ser un arma fundamental en la búsqueda de una mayor competitividad. Esa gestión ha tenido que afrontar cambios drásticos, como la necesidad de disminuir el nivel de existencia, mejorar al máximo la planificación o aumentar la calidad y que, además, el cliente lo visualice de manera clara.
El diseño del sistema productivo y su gestión son claves para la supervivencia de la empresa.
“Gestión de la Producción es un conjunto de responsabilidades y de tareas que deben ser satisfechas para que las operaciones de la producción sean realizadas respetando las condiciones de calidad, plazo y costo que se desprenden de los objetivos de la empresa”
Objetivos de la gestión de producción
La gestión de la producción tiene el objetivo fundamental de conseguir que se entreguen los productos pedidos en las cantidades, fecha y calidad requerida. Para lograr esto, ateniéndose a los costes previstos (y, si es posible, que sean los más bajos posible) se ha de crear un flujo de trabajo que se convierta, con el tiempo, en algo intrínseco a la empresa.
Una vez que el procedimiento creado para gestionar la producción se interioriza en el día a día, los problemas relacionados con el proceso se van a reducir, mejorando, en consecuencia, la productividad empresarial.
Funciones de gestión de la producción
A la hora de poner en práctica un procedimiento para gestionar la producción y que este sea efectivo, los expertos suelen hablar de tres funciones que han de tenerse en cuenta: planificación, control y seguimiento.
Planificación
“Para cumplir con los plazos de entrega, primero hay que considerar los recursos que se van a necesitar, a continuación hay que establecer la fecha de ejecución y calcular el presupuesto de gastos. En definitiva, planificar todo el proceso”
La planificación de la producción son los planes que determinan por anticipado los objetivos y/o escenarios que la organización quiere alcanzar y la manera de conseguirlo.
Esta fase tiene como objetivo maximizar la eficiencia, definiendo los recursos materiales y humanos que se van a utilizar. Igualmente, es fundamental para que crezca la eficacia de la producción, con cada paso pensado de antemano. Por último, y una vez que se ha logrado la eficiencia y la eficacia, la efectividad está prácticamente garantizada.
Un ERP aporta todos los recursos para que la planificación se realice eficazmente. Aporta la información en tiempo real de los materiales disponibles, de los recursos humanos y, en resumen, de cada elemento necesario para planificar correctamente.
Control
“El Control es fundamental para saber si se está cumpliendo con el programa anteriormente planificado. Es esta etapa hay que supervisar las existencias, los proveedores, la maquinaria, etc…”
El control de producción conlleva no solo la confirmación de que lo previsto se va cumpliendo, sino también la capacidad de corregir sobre la marcha los posibles errores o desfases que se detecten. La definición más académica afirma que es la función de manejar y regular el flujo de los diversos materiales durante el ciclo de elaboración completo, partiendo desde la compra de las materias primas, hasta la entrega del producto terminado.
La única manera de que el control sea efectivo es teniendo acceso a la información generada por cada departamento. El ERP permite que esos datos puedan consultarse en tiempo real, algo fundamental para tomar decisiones correctoras de manera rápida y basada en datos precisos.
Un Sistema MES (Manufacturing Execution System) en inglés) es un software enfocado al Control de la Producción, que monitoriza y documenta la gestión de la planta
Las funciones finales con las que debe cumplir el control de producción de toda industria es la elaboración de los programas detallados de la producción junto con la planificación de la distribución de los productos.
Seguimiento
“El control de la producción no sería efectivo sin un seguimiento detallado de todos los procesos que forman parte de la misma”
El seguimiento conlleva la necesidad de acceder a la información detallada, y en tiempo real, de todo lo que acontece en la empresa. Los datos recabados van conformando un retrato exhaustivo que indica si se cumplen los pasos establecidos en la planificación inicial.
El ERP es la mejor herramienta para conseguir esa información. Al estar integrada en todos los departamentos, es más sencillo tener una visión global del proceso productivo, desde la compra de la materia prima, hasta la logística de almacenes y transporte.
Niveles de control de producción
El control de la producción se desarrolla de manera progresiva, algo fundamental para ser un sistema eficiente de planificación. El primer paso es formular un objetivo único y una política general.
La planificación progresiva consta de tres niveles principales en el ámbito del control de producción: programación, ordenación y lanzamiento.
El primer nivel, la programación, tiene como función la planificación de los volúmenes de producción que va a salir de la fábrica. La ordenación, el segundo nivel, se encarga de calcular los materiales necesarios para llevar a cabo la producción, así como de encontrar a los suministradores. Por último, el lanzamiento es responsable de enviar las órdenes de trabajo.
Procesos básicos
El proceso de realización de la producción es la base sobre la que depende el sistema de control. A este respecto, se suelen distinguir tres procesos básicos con diferentes características: continuo, intermitente y proyectos especiales.
a) Continuo: el volumen de la producción es elevado, realizándose únicamente en el interior de la fábrica. Los trabajadores son especialistas y los medios a su disposición están dispuestos en función del flujo de trabajo. Emplea una directriz del producto y hay un inventario bajo durante el proceso y corridas largas de producción.
b) Intermitente: En este caso, la directriz es sobre el proceso. El producto no está tan normalizado como en el anterior caso, por lo que requiere controles de producción más extensos. El inventario es más alto durante el proceso, mientras las corridas de producción son más cortas. Los medios para la manipulación de materiales se convierten en parte importante del proceso de producción requiriéndose de una cantidad considerable de equipos de transporte.
c) Proyectos especiales: Dado que el producto resultante suele ser único, los controles deben ser extremos. El volumen de producción es bajo y requiere inventarios altos durante el proceso para una sola corrida de producción. Los trabajadores tienen un nivel alto de calificación, requiriéndose una gran flexibilidad en todo el proceso.
Dependiendo del tipo de proceso de fabricación, los sistemas de control de producción diseñados van a tener características adaptadas a cada uno de ellos.
¿Cómo gestionar con programa ERP?
Un ERP de producción tiene, precisamente, la función de gestionar la empresa de manera integral. Para ello, captura la información de todos los departamentos, agilizando los procesos y permitiendo la toma de decisiones con datos obtenidos en tiempo real.
El software de control de producción del ERP planifica los recursos de la empresa, optimiza los reaprovisonamientos y ayuda a reducir los costes. Las herramientas con las que está dotado permiten que cada área se encuentre conectada, creando una base de datos unificada que integra todo el proceso de producción en un único sistema: contabilidad, finanzas, ventas, producción, recursos humanos, etc.
Todo se centraliza para poder obtener una visión global y real del estado de la empresa. El ERP facilita que la empresa aumente su capacidad de planificación, ajustando la producción a la demanda. Así, se multiplica la eficiencia y los costes se reducen.
Entre las funciones relacionadas que ofrece un ERP se encuentra el control de los costes de producción en tiempo real y el de las órdenes de trabajo, que pueden ser lanzadas de manera automática a partir de los pedidos de los clientes.
Sus algoritmos permiten planificar partiendo de varios factores, como la fecha de entrega, el valor del producto o la agrupación. Del mismo modo, ofrece la posibilidad de simular las necesidades de materiales, reduciendo el stock en almacenes.
En definitiva, cada una de sus funciones ayudan a gestionar todos los aspectos de la producción, desde la planificación al lanzamiento, pasando por el control de los procesos o el seguimiento en tiempo real de los mismos.
