El sector industrial destinado a las manufacturas está afrontando una serie de demandas cada vez más cambiantes y exigentes. El mercado actual obliga a que sus productos puedan competir en calidad, precio y nivel de servicio, todo un desafío en un contexto tan competitivo.

Para lograr afrontar las exigencias de los clientes, los sistemas productivos han de adaptarse para responder con mayor agilidad, rapidez y, además, con el menor coste posible.

Una de las herramientas que permiten lograr esos objetivos es el Value Stream Mapping ( Mapeo de Flujo de Valor), una técnica desarrollada al amparo del Lean Manufacturing. Sus primeros usos se dieron en la empresa Toyota y su principal objetivo es apoyar a las empresas manufactureras a rediseñar sus entornos productivos.

Value Stream Mapping ¿Qué es y cómo aplicarlo?

El Value Stream Mapping es una de las herramientas más importantes dentro de la metodología Lean Manufacturing. Se trata de un diagrama utilizado para poder visualizar, analizar y mejorar el flujo de los productos. Igualmente, dicho diagrama también redunda en una mejora de la información dentro de un proceso de producción, desde su inicio hasta la entrega final al cliente.

La forma que toma un VSM es la de un diagrama de flujo. Por esa razón, utiliza una serie de símbolos determinados que representan las distintas actividades de trabajo y los flujos de información.

Esta herramienta es particularmente útil para encontrar oportunidades de mejora y para eliminar los desperdicios durante el proceso de producción.

Cada actividad realizada para fabricar un producto queda registrada en función de si añade valor o no desde el punto de vista el cliente. Así, permitir identificar y eliminar aquellas que no supongan ningún valor.

Hay que tener presente que los clientes tan solo prestan atención a que el producto que adquieren cumpla con sus requisitos de calidad y a que se cumpla el plazo de entrega. La gran mayoría de esos clientes no se preocupan por el esfuerzo ni por los recursos que se hayan invertido para fabricarlos. El VSM tiene la ventaja de que mantiene ese mismo enfoque.

El primer paso para realizar el VSM es dibujar un diagrama que refleje el estado actual del proceso de producción. Partiendo de ese diagrama, se obtienen todos los problemas y las mejoras a realizar para solucionarlos. Finalmente, se alcanza un estado futuro en el que, teóricamente, ya no existen problemas de producción y, por consiguiente, aumenta la productividad y se aprovecha mejor los recursos.

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¿Cuál es su objetivo?

El Value Stream Mapping tiene como objetivo principal el proveer una herramienta para resolver todos los problemas que puedan existir en el proceso de producción con el fin de aumentar la productividad. Para ello, genera una información fundamental para reducir o eliminar los desperdicios.

Conseguir que el proceso productivo esté libre de cualquier problema requiere analizar cada proceso por separado, evaluando cómo agrega valor al producto. Es, precisamente, ese enfoque en el valor lo que mantiene el análisis orientado a lo que realmente importa para que la empresa sea más competitiva.

Por otra parte, la empresa siempre se debe tener presente la mejora continua, prestando atención a las oportunidades de mejora.

Mejorar la comunicación y la colaboración entre todos los trabajadores involucrados en el proceso de producción es otro de los propósitos del Value Stream Mapping. Al realizar un VSM es posible visualizar de manera clara el estado del proceso en un momento dado, identificando, como señalábamos, dónde se producen desperdicios tales como retrasos, tiempos muertos, limitaciones o problemas de inventario. Con el VSM del estado futuro o del estado ideal, se puede definir las acciones concretas a realizar para mejorar.

Desde el punto de vista del cliente, el VSM facilita que se agregue valor al producto. Al eliminar los desperdicios es posible bajar los costes de producción, aumentando la calidad. Esto conlleva la fabricación de un mejor artículo, algo que los clientes agradecen.

En otra palabras, el VSM tiene como objetivo el producir el mayor valor para el cliente de la manera más eficiente posible.

Implementación del VSM

A la hora de realizar un VSM, la empresa debe seguir una serie de pasos de manera sistemática. Las fases de su implementación son las siguientes:

1- Identificar la familia de productos a dibujar

Antes de comenzar con el VSM en si mismo, la empresa tiene que definir sobre que producto o familia de productos va a realizarlo.

Hay que tener en cuenta que muchas empresas tienen una gran variedad de productos, por lo que realizar un VSM para todos requiere un esfuerzo que no va a compensar.

La mayoría de las compañías echan mano de la llamada regla de Pareto para identificar los productos con los que realizar el VSM. Siguiendo dicha regla, van a elegir el 20% de los productos que representas el 80% de la facturación Otra manera de seleccionar es escoger el 20 % de los productos que ocupen el 80% del proceso de facturación.

Estos porcentajes, en cualquier caso, son aproximados, pero muestran bien la idea general: elegir aquellos artículos que, en caso de ser mejorados, supongan una mejora importante en el resultado global de la empresa.

Cuando se hayan seleccionados los productos en cuestión, es el momento de realizar el primero de los diagramas.

2- Realizar el VSM del Estado Actual

El VSM del Estado Actual es un diagrama en el que se refleja como se encuentra el proceso de producción en el momento presente.

Esto no significa que se debe hacer un listado de todas las tareas específicas relacionadas con el proceso de producción. Lo que se busca con este primer VSM es definir cada proceso desde un punto de vista del flujo del valor, lo que implicar recoger la información que aclare qué actividades aportan valor al producto y cuáles no.

Dentro de los factores que hay que analizar se encuentran las actividades laborares y los flujos de información y valorar si añaden ese valor añadido.

Datos a recoger para cada proceso desde su inicio hasta la entrega al cliente

  • Tiempo de ciclo (CT): es el periodo que pasa desde que se comienza la fabricación de un producto hasta que está disponible para afrontar el siguiente proceso.
  • Tiempo de valor agregado (VA): Es el tiempo en el cual el producto está siendo transformado dentro del proceso de producción
  • Número de personas (NP) que participan en el proceso de producción
  • Tiempo disponible (EN): tiempo real de trabajo durante una jornada, restando los descansos
  • Tiempo de utilización: todo el tiempo durante el que las máquinas y/o los operarios están ocupados dentro del tiempo de un ciclo.
  • Plazo de entrega o lead time (LT): plazo límite que un producto puede pasar en el proceso antes de ser entregado.
  • Niveles de inventario: El inventario que hay delante y detrás de cada proceso.
  • Flujo de información: datos sobre la información que se envía a la fábrica, como las órdenes de trabajo o las hojas de ruta.
  • Problemas encontrados durante el análisis: desperdicios como los tiempos muertos, la información deficiente, la falta de material, etc.
  • Acciones a mejorar según los operarios: los operarios deben aportar sus opiniones sobre cómo mejorarían la producción.

3. Analizar la visión sobre cómo debe ser el estado futuro

Para muchos, este es el paso más difícil de todos. Es preciso, por lo tanto, que quienes estén realizando el VSM tengan experiencia suficiente en herramientas Lean, como el Kanban, el Kaizen o el SMED:

En esta etapa se debe establecer como funcionara el proceso en un plazo corto, se debe analizar y responder las preguntas ¿qué procesos se integran?,¿cuántos operarios requiere la línea?, ¿cuántos equipos?, ¿qué espacio? y ¿cuánto el stock en proceso?

4. Dibujar el VSM futuro

Como se ha señalado anteriormente, el Estado Futuro equivale al Estado Ideal, aquel en el que los procesos de producción no presenten ningún tipo de desperdicio. Así, desde que llega la materia prima hasta que se entrega el producto final, todo debe funcional a la perfección: mínimo tiempo posible, calidad más alta y coste más bajo.

Para poder conseguirlo, o al menos aproximarse lo máximo posible, hay una serie de requisitos a cumplir:

  • Producir siguiendo el takt time
  • Implantar el sistema Kanban para controlar el inventario
  • Planificar y nivelar la producción
  • Nivelar el volumen de producción
  • Ajustar el tamaño del lote y la unidad de medida
  • El estado futuro del VSM será el que defina la estrategia Lean Manufacturing y las herramientas a utilizar para implementar las mejoras.

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¿Dónde se utiliza?

El Value Stream Mapping se ha asociado tradicionalmente con el sector industrial. Sin embargo, también ha demostrado su efectividad para mejorar otro tipo de procesos, como los que se presentan en el sector servicios, en la logística, en el sanitario o en el desarrollo de software.

Uso del VSM en las áreas de la empresa

Aparte de en el área de producción el VSM puede aplicarse a otros departamentos de la empresa:

  • Logística: Permite identificar los desperdicios y los retrasos que se producen en los distintos puntos de la cadena de suministros. Por lo tanto, es el primer paso para poder eliminarlos.
  • Desarrollo de software: muestra las ineficiencias en el desarrollo del software en todo sus pasos, desde la propia idea hasta la implementación, pasando por los circuitos de retroalimentación y retrabajo.
  • Industrias de servicios: es perfecto para aumentar el valor y encontrar los desperdicios.
  • Oficina y administración: señala los pasos inútiles y mejora todos los aspectos administrativos que se desarrollan en el interior de una empresa.

Beneficios del Value Stream Mapping

Gran visión de conjunto del proceso

Gracias al VSM la empresa va a tener una visión global del proceso de producción. No solo representa los pasos que se llevan a cabo, sino también muestra cómo se comportan y la información que aportan.

Identificar los desperdicios

Eliminar los desperdicios es el mejor medio para conseguir crear valor, reduciendo los costos producción y aumentando la calidad. Todo esto conlleva, desde el punto de vista del cliente, un mejor producto a un menor precio.

Una de las grandes ventajas del VSM es que no solo identifica el desperdicio en cuestión, sino que señala su causa. De esta forma, se convierte en la herramienta perfecta para saber justo lo que hay que mejorar.

Mejora de la comunicación

El Value Stream Mapping funciona como una herramienta muy efectiva para la mejorar la comunicación y la colaboración entre todos los implicados en el proceso productivo.

Esto es así porque proporciona un lenguaje común para hablar sobre el proceso de manufactura, facilitando el buen entendimiento entre los empleados.

Integración

Muestra una integración entre el flujo de material y el flujo de información, algo que no hacen otras herramientas.

¿Cómo influye en la empresa?

Al elaborar un VSM, quedan al descubierto todas las acciones, movimientos de mercancías o almacenes intermedios que se usan durante el proceso de producción y que no aportan auténtico valor al producto. Con esa información, la empresa puede comenzar a eliminar o minimizar esos pasos.

Para ello, primero hay que representar el proceso real, después analizarlo en detalle y, por último, proponer las mejoras más oportunas.

El VSM nos permite, además de entender toda la cadena de valor, detectar áreas de mejora haciendo visibles los desperdicios en sus distintas formas. Por ejemplo nos ayudará a detectar cuellos de botella, que producirán esperas innecesarias en fases posteriores

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