el mayor contratiempo que puede sufrir la industria manufacturera es la avería de la maquinaria. Cuando esto ocurre, toda la producción se ve afectada, incluso si la reparación se realiza rápidamente.

Cualquier avería provoca que los tiempos muertos se alarguen, con lo que se retrasa el avance de la producción. Además, estos fallos también suponen un potencial peligro para la seguridad de los trabajadores.

No es de extrañar, por tanto, que el mantenimiento de la maquinaria sea una de las prioridades en cualquier empresa. Según los últimos estudios, los costes de este mantenimiento oscilan entre el 10% y el 25% del coste total de la producción, cifras que demuestran su importancia.

Aunque, posiblemente, evitar las averías al cien por cien sea algo imposible de conseguir, la industria puede utilizar diversas herramientas para intentarlo o, al menos, para disminuir las posibilidad de que ocurra.

Registrar los factores que pueden causar el error en la máquina es una de las estrategias seguidas para tratar de evitar la avería antes de que ocurra. Igualmente, también es aconsejable elaborar un plan que permita eliminar y minimizar esos fallos, buscando la optimización del mantenimiento de los equipos.

Qué es el Mantenimiento Productivo Total (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total es una de los sistemas más conocidos para intentar evitar los problemas en la maquinaria. Aunque existen diversas teorías sobre su origen, se sabe que sus siglas TPM (Total Productive Maintenance) fueron registradas por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas JIPM, en el año 1971.

En líneas generales, el TPM es un sistema enfocado a eliminar las seis grandes pérdidas de los equipos y, así, hacer posible la producción “Just in Time”. Por lo tanto, el objetivo principal es eliminar de manera sistemática todos los desperdicios.

Este método de gestión del mantenimiento en la empresa trata de evitar que se produzca ningún fallo. De acuerdo a sus principios, solo con la participación de todo el personal de la empresa durante todas las fases del proceso productivo será posible alcanzar esos cero fallos.

Con el TPM se busca que no se produzca ninguna pérdida de producción provocada por el mal estado de los equipos. Así, toda la maquinaria y las herramientas deben estar siempre listas para ser utilizadas a su máxima capacidad, sin paradas no programadas.

El objetivo de llegar a cero fallos solo se puede conseguir si se elimina o se reduce al máximo el mantenimiento correctivo. Como mal menor, este solo debe tener dos funciones: reparar de inmediato las averías y servir de estudio para que no vuelva a ocurrir

Las 5S.

La base del sistema TPM son las 5S. Esta denominación proviene de la denominación en japonés de las cinco etapas de las que se compone la metodología de mejora continua:

Clasificación
Orden
Limpieza
Estandarización
Disciplina y Mantenimiento

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Beneficios de usar un TPM en tu empresa

La metodología TPM está enfocada a optimizar la eficiencia de los equipos y las operaciones. Para lograrlo es necesario eliminar las fallas al máximo, así como las no conformidades y los tiempos de cambio. Aspectos como el orden y la limpieza también juegan un papel importante en el sistema.

Según la filosofía del Mantenimiento Productivo Total hace falta que todo el personal de la empresa se involucre para conseguir los objetivos, con especial mención a los empleados de producción.

Una vez que la empresa consiga cumplir los objetivos mencionados va a comenzar a notar una serie de beneficios que aumentaran la rentabilidad:

Mejoramiento de la calidad: Los equipos que no presentan fallos producen menos unidades defectuosas.
Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
Flujos de producción continuos: El beneficio no solo se presenta en función a la disponibilidad de tiempo, sino también en la reducción de incertidumbre en la planificación.
Aprovechamiento del capital humano
Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Menos averías o de menor importancia representan menos gastos de reparación
Reducción de costos operativos

Seis fuentes de pérdidas que el TPM identifica

  1. Fallos del equipo que producen pérdidas de tiempo inesperadas
  2. Puesta a punto y ajuste de las máquinas. Estas producen pérdidas de tiempo cuando se inicia una nueva operación.
  3. Marchas en vacío, detenciones menores por pequeñas averías o esperas durante la operación normal.
  4. Reducción de la velocidad normal de operación, cuando el equipo funciona por debajo de su capacidad máxima.
  5. Defectos en el proceso. El tener que rehacer parte del proceso, corregir productos defectuosos o completar actividades no terminadas generan pérdidas de tiempo.
  6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba, etc.

Una vez que se identifica alguna de estas grande pérdidas, la empresa debe eliminarlas o reducirlas al máximo. Primero tendrá que analizar cuidadosamente las causas de que se produzcan y, después, buscar una solución adecuada. En este proceso deben participar tanto el personal de producción como el de mantenimiento, ya que las causas suelen estar relacionadas con ambos departamentos.

Que negocios utilizan el mantenimiento productivo total

El TPM o Mantenimiento Productivo Total está destinada a optimizar la producción en la industria. Dentro de esta, todos los sectores que cuenten con maquinaria pueden utilizarla, desde la automoción hasta la industria química o alimentaria.

Cómo y cuándo utilizar herramientas TPM

Como se ha indicado, para poner en marcha la metodología TPM es imprescindible que todos los empleados del área de operaciones se involucren. Esto incluye aquellas empresas que cuentan con un áreas de mantenimiento: solo con su participación no puede desarrollarse el sistema.

El modelo más común de implementación está basado en 5 pilares fundamentales: eliminación de pérdidas, mantenimiento preventivo, mantenimiento autónomo, formación y visualización, y optimización del mantenimiento. Todo ello debe ir acompañado de un cambio total en la mentalidad de la empresa.

Los 8 pilares para implantar el TPM

  1. Mejora continua: Se tienen que seleccionar grupos de trabajo con la función específica de implantar la mejora continua de los procesos.
  2. Mantenimiento autónomo: Los operarios han de hacerse cargo de supervisar de su propio equipo y área de trabajo.
  3. Mantenimiento: preventivo: Este tipo de mantenimiento, que busca impedir que se produzcan averías, estará cargo de los operarios y los mandos intermedios.
  4. Mantenimiento planificado: Cada grupo de trabajo contará con un encargado que debe elaborar informes periódicos sobre el estado de cada máquinas, su mantenimiento preventivo, la vida útil restante, etc.
  5. Mantenimiento de calidad: El objetivo principal es que el producto final tenga la mayor calidad posible. Para ello es imprescindible que cada operario conozca que partes del proceso afecta de manera directa a esa calidad.
  6. Trabajo administrativo: También los encargados de la administración tienen que involucrarse en el uso del TPM. En su caso, tienen que priorizar la información obtenida durante los pilares anteriores y compartirla con cada grupo de trabajo.
  7. Desarrollo y formación del personal: La empresa tiene que implantar programas de formación para sus trabajadores. El objetivo es que se sientan importantes en el proceso productivo y que adquieran los conocimientos suficientes para analizar los problemas de producción y encontrar las causas.
  8. Seguridad y entorno: Para el TQM, el cero fallos deseado también incluye el cero accidentes. Por ese motivo, la empresa debe establecer protocolos de prevención de riesgos para tratar de evitarlos.

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