Empecemos por una breve definición...

Un Software de Control de Producción es aquel sistema que permite planificar todos los procesos que se desarrollan en la Planta de cualquier industria dada.

Estos programas cubren cada una de las necesidades de la Planta, permitiendo un control total sobre cada paso, desde Compras y Logística, pasando por el diseño, la ingeniería y la formulación de los productos y por la gestión del personal.

Los más avanzados permiten, además, conectar los Centros Productivos y el Equipo Humano con las áreas administrativas de la empresa, generando no solo ventajas en la propia Planta, sino también a nivel organizacional y de Contabilidad Analítica. Se trata de la Industria 4.0, el nuevo paradigma de control de producción.

El Control de la Producción debe tener en cuenta los diferentes métodos existentes para producir. Tiene que adaptarse a la producción por lotes, en serie, por proyectos

Esta planificación se usa en empresas pertenecientes a muy diversos sectores, incluyendo la agricultura, las industrias químicas, la alimentaria o la automovilística. Todas necesitan una correcta gestión de su producción para alcanzar la máxima operatividad.

Asimismo, es importante que el Sistema de Producción permita una correcta planificación a futuro, facilitando un cálculo ajustado de las necesidades y previsiones.

A grandes rasgos, se pueden nombrar las siguiente funciones de los Software de Control de Producción:

Determinar las características de los productos (ingeniería y diseño en la Fabricación Discreta y formulación y recetas en la Fabricación por Procesos)
Controlar las Órdenes de Producción pasando por todo el flujo del Ciclo Productivo (Propuesta, Pedido, Orden, Albarán…).
Ajustar el nivel de producción requerido a los recursos existentes.
Planificar el calendario para la producción requerida en cada momento.
Control de Compras en base a la planificación de producción para optimizar el Cashflow.
Control del almacenaje y la distribución del producto final de acuerdo a sus características.

La era de Henry Ford (producción en serie)

La introducción de la producción en serie o en cadena revolucionó la producción industrial, modernizándola y permitiendo aumentar su efectividad y rebajar los costes. Aunque es sobradamente conocida, se puede resumir como aquella forma de organización de la producción en la que cada trabajador tiene asignada una función específica.

La base es la llamada cadena de montaje o línea de ensamblado, con la que se mantiene un orden fijo y un ritmo continuo de producción.  

La creación de la producción en serie se atribuye a Henry Ford, aunque existen algunos precedentes. Así, la teoría que llevaría a su implantación se encuentra en el Taylorismo y la primera prueba práctica la llevó a cabo Ransom Olds, quien inauguró una cadena de montaje en 1901

Ford tomó la idea de Olds y la mejoró de forma sustancial. La capacidad conseguida por el magnate automovilístico con su Ford T fue muy superior a la de su antecesor, por lo que hoy se le considera el creador del sistema.

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La era del Lean Manufacturing

La producción en cadena de Henry Ford permaneció siendo utilizada apenas sin cambios hasta la llegada del Lean Manufacturing,  un modelo de gestión enfocado a la creación de flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios.

Este nuevo tipo de funcionamiento de la Industria tiene su origen en Japón, más concretamente en la empresa Toyota. Nace tras la Segunda Guerra Mundial, cuando el país oriental trataba de recobrarse de la destrucción causada por el conflicto.

Fue Taiichi Ohno, en la época director de Toyota, quien estudió en Estados Unidos los métodos de Ford. A pesar de ver las ventajas que suponían, quedó algo sorprendido por el  énfasis excesivo que los estadounidenses ponían en la producción en masa en perjuicio de la variedad, y por el nivel de desperdicio (en el sentido japonés del término, esto es, aquella actividad humana que consume recursos sin crear valor) que generaban las industrias de ese país.

Fue, curiosamente, en los supermercados estadounidenses donde Ohno encontró la inspiración. Se trataba de que fueran las ventas las que tiren del stock. En definitiva, de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades primaria. Todo ello, dando mayor control al cliente.

Los principios básicos de Lean Manufacturing tal y como lo entendemos hoy son los siguientes:

Calidad perfecta a la primera, sin ningún defecto. Hay que detectar los problemas en su origen para solucionarlos.

Reducción al máximo del desperdicio. Todo lo que no produzca valor añadido debe ser eliminado. Asimismo, hay que optimizar los recursos.

Mejora continua en forma de  reducción de costes y de mejora de la calidad. No hay que dejar de buscar aumentar la productividad. La comunicación es esencial para llegar a esto.

Procesos “Pull”:  Este es uno de los cambios fundamentales frente a la producción en masa. Son los requerimientos de los clientes los que mandan en la producción.

Flexibilidad para producir con más variedad. Lo complicado es combinar una eficiencia perfecta con un volumen de producción más reducido.

Relación muy estrecha con los proveedores. Es importante conseguir una relación con los proveedores que se mantenga en el tiempo. Se trata de ser capaces de  compartir el riesgo, los costes y la información.

Para conseguir una optimización es necesaria la eliminación o, al meno, la reducción de estos siete tipos de residuos en la producción.

  • Sobreproducción
  • Tiempo de espera
  • Transporte
  • Exceso de procedimientos
  • Inventario
  • Movimientos
  • Defectos

La era de la Industria 4.0 y del software MES (Manufacturing Execution System)

La llegada de nuevas tecnologías ha supuesto un nuevo salto adelante en la gestión de la producción. La velocidad con la que se transmite la información y la posibilidad de una total interconexión están cambiando el modo en el que producimos.

La llamada Industria 4.0 está ya revolucionando la industria con herramientas como el Internet de las Cosas, la computación en la nube o los avances tecnológicos en los sistemas de producción y fabricación. Estos adelantos favorecen la automatización y el intercambio de datos, permitiendo mejores flujos de producción y de la gestión de los mismos.

Unos pocos ejemplos de esta cuarta revolución industrial los encontramos en el uso de tecnologías como la robótica (automatizará aún más los procesos), los drones (transformarán la logística), el internet de las cosas (todo estará conectado), el Big Data (organizaremos esa gran cantidad de información) y la realidad aumentada (realizaremos el mantenimiento de los activos gracias al examen a través de un dispositivo tecnológico).

El Control de la Producción en el Siglo XXI: el Sistema MES

Integrado en esta nueva era industrial encontramos el software MES (Manufacturing Execution System), enfocado al Control de Producción. Este sistema monitoriza y documenta la gestión de la planta al detalles, utilizando las nuevas tecnologías de las que hablábamos antes.

Se trata, en definitiva, de aumentar la Eficiencia de la Planta de Producción (OEE por sus siglas en inglés). Para conseguirlo es necesario lograr una mejora de los aspectos siguientes:

Reducción de Costes
Mejora de la Productividad
Aumento de la Trazabilidad y la Calidad entregada a tu cliente.

De esta forma, se puede concluir que un Sistema MES debe satisfacer 5 funcionalidades principales para lograr las mejoras antes mencionadas:

  1. Ejecutar las Órdenes de Producción originadas `por los Pedidos efectuados por el Departamento Comercial.
  2. Medir los costes reales de producción sin que sea necesaria la participación humana en el listado de los datos (limitándose en la actualidad esta funcionalidad a costes de maquinaria y costes de materia prima, y dejando para más adelante la medición automática de costes de mano de obra).
  3. Calcular el rendimiento (OEE) de cada centro productivo, así como descubrir las razones de la pérdida de eficiencia (paros, velocidad, calidad).
  4. Permitir reaccionar a los eventos productivos donde se producen y cuando se producen (se captura la información directamente del centro, se visualiza en una tablet situada en el centro, y el operario o el director de producción pueden actuar sobre ella en tiempo real).
  5. Conectar la información de Planta con el resto de la Organización.

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