Los sistemas ANDON nacieron en Japón durante los años 70. En su idioma, la palabra significa “señal” o “linterna”, algo que describe de manera bastante ajustada la manera de funcionar de esta herramienta industrial.

Andon se usa habitualmente para aplicar el principio de Jidoka en la fabricación Lean. Su base es avisar de cualquier inconveniente que pueda aparecer desde el mismo momento que se manifiesta. Una vez que el sistema da la señal de alarma, los responsables pueden corregir el error de manera inmediata e, introduciendo las medidas necesarias, evitar que vuelva a repetirse.

El término Andon se usaba para nombrar las linternas de papel japonesas, muy habituales como adornos. En el fondo, se trata de una señal luminosa que notifica cualquier problema que surja dentro de los flujos de control de calidad o de producción.

A grandes rasgos, los sistemas Andon son ayudas visuales que resaltan el lugar donde es necesario intervenir. Por ejemplo, puede ser una luz intermitente que señala que la linea de producción se ha detenido debido a algún problema.

Obviamente, la anterior es una definición muy general y que está quedando superada por las incorporaciones tecnológicas en la industria. En la actualidad, el control visual como forma de comunicación se aplica en muchos ámbitos, siendo de especial importancia aquellos relacionados con la identificación de despilfarros.

Sus propósitos principales son facilitar la toma de decisiones y la participación del personal. Asimismo, ofrece una gran cantidad de información sobre como la labor de los trabajadores influye en los resultados, permitiendo un mayor control sobre las metas. En ese sentido, el control visual ayuda a empoderar y motivas al personal mediante la información.

Es importante señalar que el Andon debe apoyar la medición de los procesos y no al personal. En el caso de que la medición identifique algunos errores, las soluciones deben orientarse hacia el sistema y no debe tener consecuencias personales.

¿Qué puede ocurrir si no tenemos controlado nuestro proceso de producción?

Una vez descritos los propósitos del Andon, es sencillo señalar las consecuencias de no tener un control absoluto del proceso de producción.

En primer lugar, no podremos evitar los despilfarros, generando pérdidas económicas, de tiempo y de calidad. Además, no advertir en tiempo real sobre las incidencias, hará que no se puedan corregir y, por lo tanto, seguirán reproduciéndose en todos los ciclos.

Por otra parte, la falta de control va a impedir que se pueda solicitar asistencia cuando aparecen cambios en los procesos debidos al incumplimiento de los pasos estandarizados para la realización de los mismos.

Otra consecuencia es la pérdida de eficacia de los grupos de soporte. Un control deficiente, o inexistente, no permitirá que estos grupos se dirijan hacía el lugar de trabajo que necesita su intervención o, en su caso, que lo hagan tarde. Esto también va a aumentar los tiempos muertos.

Por último, el control del proceso productivo es una herramienta fundamental para recolectar información acerca de la situación de la planta. De no existir, no podremos conocer dónde se encuentran los puntos críticos dentro del proceso, esos pasos en los que aparecen más errores. En definitiva, no se van a poder plantear ni llevar a cabo medidas correctivas.

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¿Cómo controlar los problemas en el proceso de producción de tu empresa?

El proceso de producción se define como aquel conjunto de actividades orientadas a transformar recursos o factores productivos en bienes o servicios. Para llevar a cabo esas actividades se utiliza la información y la tecnología, que interactúan con personas. El objetivo final es satisfacer la demanda.

El proceso de transformación de los materiales en productos finales es un proceso que requiere de un estudio y planificación previos. De eso depender la calidad final de los productos, así como los recursos y costes precisos para su realización

Como es fácilmente comprensible, el proceso de producción en una empresa es la fase más importante por la que pasa un producto. Esto implica que sea necesario calcular a la perfección los tiempo de necesarios y que la planificación sea la adecuada. Solo así, nuestras previsiones de producción, de comercialización y de distribución serán ajustadas a la realidad y se cumplirán los objetivos.

A lo anterior hay que unirle que el control de los procesos de producción va a servir para gestionar mejor el stocks, calculándolo en función de la demanda.

Para lograr eliminar cualquier problema en el proceso de producción en las empresas, muchas están utilizando herramientas de optimización de procesos y de automatización de los mismos. Las nuevas tecnologías de la información proporcionan posibilidades antes inimaginables y, combinadas con las técnicas ya existentes, van a permitir reducir costes, tiempo y errores en un proceso, así como destacar sobre la competencia aumentando la calidad

Las metodologías más conocidas para optimizar los procesos de producción son la siguientes:

Six Sigma: una de las herramientas del Six Sigma es la denominada DMAIC, cuya función específica es la mejora continua de procesos. Su nombre proviene de las acciones que lleva a cabo: diseñada para la mejora continua de procesos. Define, Measure, Analize, Improve y Control (en castellano Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar).

Lean: el enfoque del Lean está centrado en la creación de una cultura empresarial más eficiente. Para conseguirlo, es fundamental reducir los desperdicios, el coste y los tiempos en los procesos para incrementar la velocidad de respuesta.

Kaizen: se trata, posiblemente, de uno de los sistemas de mejoramiento continuo más conocidos. En realidad, es más una filosofía que un método, ya que requiere un cambio en la mentalidad de todos los miembros de la empresa. Los protagonistas del Kaizen son los empleados, ya que son ellos quienes deben observar los procesos, estandarizarlos y generar una cultura de mejora.

Metodología BPM (Business Process Management o Gestión de Procesos de Negocio): este método es una combinación de la automatización con una estructura de organización empresarial novedosa. Su uso requiere de herramientas tecnológicas, que deben ofrecer una mayor visibilidad sobre los procesos para, así, garantizar su control. Como resultado, los errores se corrigen más fácil y rápidamente.

¿Cómo funciona Andon Lean Manufacturing?

El Andon Lean Manufacturing, en su versión más básica, cuenta con una alarma luminosa que señala los problemas dentro de los flujos de calidad y control, así como el lugar exacto dentro de la cadena de producción en el que se necesita intervenir para corregirlos.

El sistema se activa mediante un botón, con el que se detiene la producción de manera automática. Esto permite que el equipo pueda recopilar información, aplicas PDCA y analizar las causas y el origen de la incidencia. Una vez hecho esto, es el momento de darle solución.

Forma de proceder ante la señal del Andon

  • Resolución inmediata: en ocasiones, el Andon proporciona la información suficiente como para que el operario pueda resolver la incidencia por si mismo, sin necesidad de avisar a nadie más.
  • Solicitud de ayuda en marcha: con frecuencia, el sistema advierte de una incidencia que indica la posibilidad e un problema mayor. En esos casos, no suele ser necesario parar los equipos, pero si una reacción inmediata para evitar el problema se incremente.
  • Solicitud de ayuda en paro: los operarios van a encontrar dispositivos para parar la maquinaria o, incluso, la linea de producción completa, si el Andon avisa de la aparición de un problema que se vaya a propagar por otras partes del proceso. Si se da ese caso, apretar el botón de paro es imprescindible.

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¿Cuándo debe implementarse un sistema de control visual?

En su vertiente de herramienta comunicativa, el control visual debe enfocarse en toda la información que genere valor agregado en un proceso. De conseguirlo, su implementación se podrá considerar como exitosa, además de servir como complemento perfecto de metodologías como la 5’s, la eliminación de desperdicios, SMED y muchos otros.

Igualmente, es conveniente dar prioridad a aquellos procesos en los que identificamos oportunidades de mejora mediante la señalización.

La implementación del sistema Andon puede realizarse, entre muchas otras, en las áreas de:

  • Proceso o manufactura.
  • Almacenamiento.
  • Equipos.
  • Aseguramiento de la calidad.
  • Mantenimiento.
  • Seguridad.
  • Gestión organizacional.
  • Oficinas.

Para implementar el sistema de control visual es obligatorio seguir un proceso sistemático. Para ello, hay una serie de cuestiones que en importante plantearse previamente:

  • ¿Agrega valor el proceso que queremos controlar?
  • ¿Qué indicadores queremos monitorear?
  • De acuerdo a los cálculos del indicador ¿Dónde tenemos que monitorear?
  • ¿Cómo se identifican las no conformidades o situaciones anómalas?
  • ¿Quiénes serán los responsables de registrar la información y cómo lo van a hacer?
  • ¿De qué manera podemos revisar los indicadores?
  • Acciones a realizar y decisiones a tomar de acuerdo a la información del indicad

¿Qué tipos de control Andon existen?

En la actualidad, podemos encontrar distintos tipos de Andon. Todos ellos, no obstante, tienen usa serie de características en común.

La principal, y base de su importancia, es que permiten conocer de manera sencilla si las condiciones de funcionamiento de los equipos son las óptimas. De igual forma, en la mayoría de los casos también indican que tipo de anomalía puede estar afectándolos.

Otra característica común es que se trata de una señal destinada a provocar una reacción inmediata para corregir los errores.

ANDON Básico

En su versión más básica, el Andon solo está compuesto por 2 o 3 luces y una alerta de sonido. Este sistema es el recomendado para las empresas pequeñas.

Su estructura más sencilla es la que cuenta con una serie de luces de distintos colores. En general, si la producción marcha según lo previsto, la luz encendida será la blanca. En cambio, si aparecen problemas o incidencia de diferentes tipos, se asigna un color al problema. Un ejemplo bastante común puede ser:

Blanco: Producción en estado normal.
Rojo: Incidencia de Calidad
Ámbar: Rotura de stock en algún componente
Azul: Problema de mantenimiento

Además de las luces de colore, existe otro Andon básico muy utilizado. En lugar de instalar una torreta de colores, tan solo incorpora una alarma, ya sea sonora, de luz, o una mezcla de ambas.

• Ventajas del Andon básico: La instalación, además de sencilla, no supone un coste alto. La inversión para adoptar este tipo de sistemas es muy reducida.

• Desventajas: tan solo es valido para las plantas de producción con un control visual a menos de 50 metros.

ANDON con tablero de control

El objetivo de esta modalidad de Andon es el mismo que en el sistema básico: alertar y solicitar ayuda. Sin embargo, en este caso se suman otros objetivos que pueden convertirlo en más completo, como marcar el ritmo de producción o medir indicadores claves de producción, como la OEE.

• Ventajas: se puede aplicar en plantas de producción con un control visual mayor a 50 metros. Además, si son tableros sencillos, no necesita de los denominados líderes para clasificar el problema, ya que el propio operario puede identificarlo y decidir cómo actuar.

• Desventajas: al necesitar mayor integración, tiende a ser más costoso. Por lo general, se considera solo útil en plantas de producción medianas o grandes. Si el sistema, además de tablero, cuenta con Takt Time, la inversión será alta. Además, su utilidad final va a depender de que haya supervisores que coordinen la ayuda en caso de que aparezcan problemas.

Ejemplos de ayudas visuales en producción con Andon

Alarmas

Las alarmas son el tipo más básico de control audio-visual. Se usan, normalmente, para comunicar que la situación es urgente. Las empresas que las utilizan suelen configurar diferentes avisos, dependiendo de la cantidad o del tipo de sonido. Un ejemplo muy habitual es el siguiente:

– Un único sonido: la alerta va dirigida al departamento de seguridad de la compañía.

– Dos sonidos: situación que, como la anterior, implica alerta, pero también convoca a toda la brigada de seguridad de la empresa. El resto de los empleados deben permanecer atentos, aunque sin abandonar sus labores.

– Tres sonidos: situación grave de seguridad. Además de avisar sobre la misma y convocar al equipo de seguridad, el resto de los empleados deben evacuar la planta siguiendo con los protocolos establecidos.

Es muy común que se realicen simulacros de vez en cuando, para que todos los trabajadores conozcan cómo actuar.

Lamparas de colores

Las torretas, o lámparas de colores, se pueden instalar en líneas de producción o el los equipos o celdas de manufactura. El objetivo es ofrecer información sobre su funcionamiento y el estado en el que se encuentran.

El uso más frecuente de estas lámparas se da en las fábricas con un gran número de líneas. Cada color representa un estado y, aunque la elección final corresponde a los responsables de la empresa, el significado de cada uno suele ser el siguiente:

– Blanco / Azul: han aparecido problemas con la materia prima, como el desabastecimiento

– Verde: el equipo y la maquinaria funciona con normalidad.

– Amarillo: suele indicar que el equipo se encuentra inactivo debido a algún fallo de mantenimiento. En caso de que la luz sea intermitente, puede representar un cambio de referencia.

– Rojo: puede significar problemas de calidad con el equipo o que ha ocurrido algún tipo de accidente.

Instalar estas señales luminosas viene acompañado de un protocolo de acción. Los cambios de color buscan llamar la atención de algún responsable, ya sea de mantenimiento, de producción, de seguridad o un supervisor.

Tableros

Los tableros de información son una herramienta de control visual algo más compleja que las anteriores. El objetivo de su uso es ofrecer una trazabilidad o un seguimiento automático al plan de producción. Normalmente, se suele programar el tablero con un contador que sigue un ritmo relacionado con el tiempo Takt (tasa de compra del cliente).

Aparte, se conecta con otro contador que va actualizando los registros de unidades terminadas que se envían desde la línea. Así, ofrece información sobre la productividad real del proceso.

Este tipo de herramientas ofrecen una gran cantidad de información. Cualquier responsable que analice los resultados va a obtener una visión muy amplia sobre el estado de los procesos, pudiendo actuar en las fases que sean susceptibles de mejora.

Lecciones de punto

Las lecciones de punto, conocidas por las siglas LUP, son otra herramienta de comunicación. En este caso, se usan para transferir conocimientos y habilidades simples o breves. No obstante, a pesar de la poca complejidad de esos conocimientos, eso no significa que no hayan que ser revisados y aprobados.

En ocasiones, los datos que transmiten son muy eficaces para complementar el Plan de Operación Estándar (POE).

La esencia de una buena LUP es permitir un aprendizaje preciso, fácil y claro. Un ejemplo sobre esto puede encontrarse en el uso de un simple equipo de impresión. Este, normalmente, suele estar a cargo de una única persona, sin que el resto de los trabajadores conozcan como funciona. Una LUP que detalle los pasos de operación del equipo puede ser muy útil en un momento dado.

Otra opción de utilización de las lecciones de punto es como elemento complementario a los diferentes métodos de control visual. Así, un colaborador puede crear una LUP que explique detalladamente el significado de las torretas instaladas en la línea de producción.

Listas de verificación

Las listas de verificación o checklists son otra ayuda de control visual. Su función es que las actividades sean realizadas de acuerdo al procedimiento que se haya establecido de antemano, siguiendo los pasos que se hayan planeado.

Estas listas tienen infinidad de aplicaciones, y son frecuentemente utilizadas para seguir al pie procedimientos de seguridad y mantenimiento

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