¿Qué es el OEE?

Los inicios de este método de medición se suelen ubicar en la empresa Toyota. El OEE es hoy el estándar internacional más conocido por la industria, siendo utilizado por todos los sectores de la misma. En algunos países recibe la denominación TVC (Tiempo, Velocidad y Calidad.)

La Eficiencia General de los Equipos, OEE por sus siglas en inglés, es la forma de medir la eficiencia productiva de la maquinaría usada en la industria. Para hacerlo, utiliza unos cálculos que tienen en cuenta diversos aspectos, estableciendo el porcentaje final de esa productividad.

Así, por ejemplo, si el OEE marca un 50%, significa que, de cada 100 piezas correctas que la máquina analizada podría producir, diversas circunstancias han provocado que solo hayan sido 50 las que han salido bien.

Al reducir la medición a un único indicador y al tener en cuenta todos los parámetros fundamentales en la producción industrial, el OEE es el método que ha demostrado una mayor utilidad y exactitud a la hora de dar la información correspondiente. Para llegar a los resultados, se tienen en cuenta los siguientes factores:  la disponibilidad, la eficiencia y la calidad.

Disponibilidad:  la maquinaria estuvo cierto tiempo parada

Eficiencia:  la maquinaria estuvo funcionando a menos de su capacidad total

Calidad:  se han producido unidades defectuosas

Analizando esos tres parámetros que forman el OEE, se puede conocer cuál es la causa de la pérdida de productividad. Así, obtendremos la información de si es causada por  la disponibilidad, por la eficiencia o por la calidad.

Por último, también la OEE juega un papel fundamental para complementar  los requisitos de calidad exigidos.

Cálculo del OEE

Podemos calcular el OEE de una línea de producción, de varias, de toda la planta o comparándola con otros que hayan alcanzado grandes niveles de excelencia.

Aunque puede haber diferencias por sectores, los porcentajes obtenidos están asociados a diferentes análisis de la productividad:

OEE < 65%:  Inaceptable. La competitividad es muy baja. La maquinaria está produciendo pérdidas.

65% < OEE < 75%:  Regular. Se considera una cifra baja, solo aceptable si la empresa está en pleno proceso de mejoras. También significa que se tienen pérdidas

75% < OEE < 85%:  Aceptable. Aunque la competitividad sigue siendo escasa y hay ligeras perdidas económicas, se supone que la empresa puede alcanzar mejores números con algunas pequeñas mejoras.

85% < OEE < 95%:  Buena. Equivale a una buena competitividad y a ganancias moderadas-altas.

OEE > 95%:  Excelencia. La competitividad y productividad es muy alta, lo que lleva a obtener bastantes ganancias.

1. Pérdidas

La mejor manera de hacer más eficientes los procesos de fabricación es conocer por qué y dónde se producen las pérdidas. Precisamente, esa es la función de  la OEE: dar una información exacta de las problemas e indicar hacia dónde debe dirigirse el esfuerzo (humano y/o económico) para solucionarlo.

De hecho, el análisis del OEE y sus previsiones de mejora están directamente relacionados con las futuras inversiones y cambios en la empresa, desde la compra de equipos, hasta la gestión de los recursos humanos.

Dentro de sus parámetros de cálculo, la OEE tiene en cuenta 6 factores que pueden causar pérdidas:

Paradas/Averías.
Configuración y Ajustes.
Pequeñas Paradas.
Reducción de velocidad.
Rechazos por Puesta en Marcha.
Rechazos de Producción.

Si los agrupamos siguiendo los tres factores antes señalados, las dos primeras están conectadas con la Disponibilidad; las dos siguientes, afectan al rendimiento; mientras que las dos últimas, tienen que ver con la Calidad.

2. Disponibilidad

Dentro de este parámetro encontramos las pérdidas del tiempo de producción debido a paradas. Estas se deben, normalmente, a averías, pero también pueden ser causadas por la necesidad de hacer pequeños ajustes o cambiar alguna configuración

Para calcular su valor numérico, solo hay que dividir el tiempo en el que la máquina ha estado produciendo entre el que podría haberlo estado haciendo de no ser por esos incidentes. Las Paradas Planificadas, por ejemplo las debidas a las fiestas, no entran dentro de este baremo.

3. Rendimiento

Las pérdidas de velocidad de la maquinaria provocadas por pequeños parones o la reducción de velocidad son los incidentes que afectan al Rendimiento.

La forma de cálculo es dividir la cantidad de piezas que la máquina ha producido en un tiempo determinado entre la cantidad que se hubieran producidos de no ser por estas pérdidas de velocidad.  

Para poder obtener un resultado correcto, lo primero que hay que hacer es establecer cuál es el Ciclo Ideal de la máquina. Esto suele ser proporcionado por el fabricante, aunque siempre hay que asegurarse mediante algunas pruebas.

4. Calidad

En este parámetro se encuentra la productividad perdida por los productos defectuosos que hayan aparecido.

Hay que tener en cuenta que esto afecta de una manera doble. Por una parte, la pérdida de Calidad incluyen el número total de las piezas defectuosas y, por otra, la pérdida del tiempo empleado en fabricarlas. A esto último, hay que unirle también el tiempo que se pierde en tirar o reciclar las unidades mal hechas.

La Calidad es el resultado de dividir las piezas buenas entre el total producidas.

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Cómo mejorar tu OEE

Para mejorar los OEE se utilizan los sistemas MES (Manufacturing Execution System en inglés), un software enfocado al Control de la Producción, que monitoriza y documenta la gestión de la planta.

Los objetivos de este programa son:

Reducir Costes
Mejorar la Productividad
Aumentar la Trazabilidad y la Calidad entregada a tu cliente.

Este software es muy efectivo para que el OEE mejore de manera significativa. Tomando en cuenta los tres parámetros de los que antes hablábamos, se pueden considerar algunas posibles optimizaciones de los mismos.

Los retos principales a los que se enfrenta la empresa para mejorar su efectividad son:

  1. Aumentar el tiempo de producción disponible
  2. Reducir el tiempo de inactividad no programado (disponibilidad)
  3. Optimizar las velocidades de producción y prevenir interrupciones menores (rendimiento)
  4. Reducir el desperdicio de producto detectando problemas en las fases iniciales del proceso (calidad)
  5. Reducir los casos de falsos rechazos o el rechazo de productos válidos (calidad)

Aumentar el tiempo de producción

Este tiempo no forma parte del cálculo OEE propiamente dicho, pero también pueden realizarse algunas mejoras que acaban afectando el resultado final. Aunque no sea posible incidir sobre días festivos o permisos, si se puede hacer sobre otras paradas planificadas.

De esta forma, buscar la manera de reducir el tiempo de, por ejemplo, la limpieza de los equipos o de las comprobaciones de verificación, hará que la maquinaria esté trabajando durante más tiempo.

Reducir el tiempo de inactividad no programado: disponibilidad

Un sistema capaz de detectar posibles errores potenciales para solucionarlos sin pérdidas de tiempo significativas es el mejor modo de que la Disponibilidad mejore.

De igual forma, contar con un mantenimiento adecuado o unos planes de reparación que ajusten los tiempos, son herramientas muy útiles para que las paradas no se produzcan o duren lo menos posible.

Optimizar las velocidades de producción y prevenir interrupciones menores: rendimiento

Para mejorar el Rendimiento hay que conseguir optimizar las velocidades de producción. Un buen programa de Gestión que envíe las órdenes de trabajo directamente a planta o que conecte planificación con compras, puede evitar que se produzcan pequeñas paradas que acaban afectando al rendimiento general.

Reducir el desperdicio de producto: calidad

Aunque evitar al 100% la aparición de un producto mal producido es complicado, si se identifican los puntos de control considerados más críticos y se incide en su buen funcionamiento, puede lograrse que los números totales bajen al mínimo.

Un software que cubra toda la trazabilidad del producto es la mejor manera de lograr un nivel de control casi perfecto.

Reducir los falsos rechazos o el rechazo de productos válidos: calidad

De vez en cuando, se producen falsos rechazos de productos que sí cumplen los baremos de calidad. La tecnología 4.0 mantiene un enfoque muy estricto para abordar ese tema y sus causas.

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