Las siglas TPM (Total Productive Maintenance o Mantenimiento Productivo Total, en español) fueron registradas por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas JIPM, en el año 1971. En líneas generales se trata de un sistema destinado a eliminar por completo las seis grandes pérdidas de los equipos para hacer posible la producción “Just in Time”. Su objetivo principal es, por lo tanto, eliminar sistemáticamente todos los desperdicios.

El origen del término “Mantenimiento Productivo Total” (TPM) es aún objeto de debate. Algunos señalan que su origen fue la industria manufacturera estadounidense, en los años 50 del siglo pasado. Otros, en cambio, la relacionan con el plan que la planta Nippodenso utilizaba a finales de los 60. Esta compañía estaba dedicada a la fabricación de partes eléctricas automotrices.

En cualquier caso, Seiichi Nakajima, alto funcionario del Instituto Japonés de Mantenimiento de la Planta, (JIPM), es quien recibe el reconocimiento de haber definido los conceptos de TPM y de impulsar su implantación en cientos de plantas en Japón.

Definición: ¿Qué es el Mantenimiento Productivo Total (TPM)?

El TPM es un método de gestión del mantenimiento de la empresa que persigue el objetivo de conseguir cero fallos. Para que sea viable, esta filosofía requiere la participación de todo el personal de la empresa durante todas las fases del desarrollo del producto, desde su mismo diseño. Se trata de un programa de mejora continua.

En cualquier industria manufactura, es fundamental que la maquinaria funcione de manera correcta. Por eso, registrar los factores que pueden producir una avería debería ser una actividad primordial en la empresa. Igualmente, también debería ser obligatorio la elaboración de un plan que permita eliminar y minimizar esos fallos, buscando la optimización del mantenimiento de los equipos.

De acuerdo a los cálculos más actuales, los costes de mantenimiento de cualquier empresa oscilas entre el 10% y el 25% del coste total de la producción. Estas cifras, nos hablan bien a las claras de su importancia.

Con el Mantenimiento Productivo Total, se busca eliminar las pérdidas en la producción provocadas por el mal estado de los equipos, O sea, que toda la maquinaria y las herramientas estén siempre a disposición de la empresa para producir a su máxima capacidad productos de la calidad esperada, sin que se produzcan paradas no programadas.

Como comentábamos, el objetivo del TPM es llegar al fallo cero, eliminando, en la medida de los posible, el mantenimiento correctivo. Este, como mal menor, solo debe tener dos funciones: reparar de inmediato las averías y servir de estudio para que no vuelva a ocurrir.

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Las seis grandes pérdidas

El TPM, más allá de sus aspectos prácticos, es también una filosofía de funcionamiento empresarial. Desde este pensamiento, una máquina parada por motivos no programados (avería, descenso de la productividad, necesidad de cambiar una pieza…) es algo intolerable y produce perdidas para la empresa.

Sos seis las fuentes de pérdidas que el TPM identifica: las llamadas 6 grandes pérdidas
6 Grandes Pérdidas según el TPM

  • Fallos del equipo que producen pérdidas de tiempo inesperadas
  • Puesta a punto y ajuste de las máquinas. Estas producen pérdidas de tiempo cuando se inicia una nueva operación.
  • Marchas en vacío, detenciones menores por pequeñas averías o esperas durante la operación normal.
  • Reducción de la velocidad normal de operación, cuando el equipo funciona por debajo de su capacidad máxima.
  • Defectos en el proceso. El tener que rehacer parte del proceso, corregir productos defectuosos o completar actividades no terminadas generan pérdidas de tiempo.
  • Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba, etc.

Para conseguir eliminar o reducir al máximo estos problemas es necesario realizar un análisis cuidadoso de sus causas y encontrar las soluciones adecuadas para su eliminación. Este análisis debe ser realizado en conjunto por el personal de producción y por el de mantenimiento, ya que las causas suelen estar relacionadas con ambos departamentos y las soluciones deben ser integrales.

Pilares del TPM: ¿Cuáles son?

El TPM define ocho pilares fundamentales como base fundamental de su metodología. Cada uno de ellos nos señala una ruta a seguir para eliminar o reducir las pérdidas.

Hay que tener en cuenta, antes de pasar a ver los pilares mencionados, que el TPM involucra a todo el área de operaciones, por lo que no puede aplicarse de manera autónoma a un área específica. Por otra parte, para poder implementar el Mantenimiento Productivo Total, la empresa debe haber implantado previamente el Análisis de Modos y Efectos de las Fallas en todas sus máquinas.

Primer Pilar – Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen

Este pilar está destinado a desarrollar el proceso de mejora continua de una manera similar al existente en los procesos de Gestión de la calidad total. Se trata de llegar a la causa primaria de los problemas, con una planificación previa de la meta y el tiempo del logro.

El pilar de Mejoras enfocadas aporta una serie de metodologías para llegar a la raíz de los problemas. Esto permite encontrar el factor a mejorar, definirlo como meta y calcular el tiempo para lograrlo. De igual forma, permite conservar y transferir el conocimiento adquirido durante las operaciones de mejora.

Estas operaciones están destinadas a mejorar un gran número de elementos, desde los procesos a los procedimientos, pasando por los equipos o los componentes específicos de estos. Con su uso, se detecta la pérdida y se ejecuta un plan de acción para corregirla.

Segundo Pilar – Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen

Este segundo pilar, conocido también como Jishu Hozen, está enfocado en el operario, ya que es el que más interactúa con el equipo. Su objetivo es alargar la vida útil de la máquina o de la línea de producción,

El Mantenimiento Autónomo pone el foco en el conjunto de actividades que se realizan en el día a día de la fábrica por parte de los trabajadores. Estas incluyen las inspección, limpieza, intervenciones menores o el cambio de piezas, todo buscando las posibles mejoras.

Se trata de analizar los problemas del equipo y emprender las acciones que conduzcan a mantenerlo en las mejores condiciones posibles.

Las actividades que se lleven a cabo tienen que seguir los estándares que se hayan previsto. Esta planificación debe contar con la colaboración de los propios operario.

Con el Mantenimiento autónomo se busca prevenir los siguientes problemas:

• Contaminación por agentes externos
• Rupturas de ciertas piezas
• Desplazamientos
• Errores en la manipulación

Tercer Pilar – Mantenimiento Planificado

El tercer pilar pretende entender la situación que se está presentando en el proceso o en la máquina. A la hora de analizar dicha situación, se debe tener en cuenta el equilibrio costo-beneficio.

El Mantenimiento Planeado está compuesto de una serie de actividades programadas para acercar a la planta de producción a los objetivos de cero averías, ceros defectos, cero despilfarros, cero accidentes y cero contaminaciones.

Todas las labores que se desarrollan dentro de este pilar están a cargo del personal especializado en mantenimiento y sus principales objetivos son los siguientes:

• Reducir el coste de mantenimiento
• Reducción espera de trabajos
• Eliminar radicalmente los fallos

Cuarto Pilar – Mantenimiento De Calidad o Hinshitsu Hozen

Tiene como propósito establecer las condiciones del equipo para que alcance el punto en el que el cero defectos sea posible. Las operaciones del Mantenimiento de Calidad tratan de verificar y medir las condiciones cero defectos regularmente, para poder facilitar la operación de los equipos.

El Hinshitsu Hozen se basa en:

• Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo y que este no genere defectos de calidad
• La prevención de los defectos de calidad. Para ello, certifica que la maquinaria cumple todas las condiciones necesarias para lograr el cero defectos, además de asegurarse de que se encuentran dentro de los estándares técnicos.
• Analizar y señalar las posibles variaciones en las características de los equipos con el fin de prevenir defectos. Igualmente, debe adelantarse a las potenciales situaciones de anormalidad.
• Realizar estudios de ingeniería tratando de identificar los elementos de los equipos relacionados con la calidad del producto final y controlar que no presenten ningún tipo de problemas.

Quinto Pilar – Prevención del Mantenimiento

La Prevención del Mantenimiento son las actividades desarrolladas durante la fase de diseño, fabricación y puesta a punto de los equipos. El objetivo es, precisamente, reducir los costes de mantenimiento cuando esos equipos se pongan en marcha.

Uno de los puntos más importantes de este quinto pilar es el conocimiento previo adquirido por la empresa sobre el comportamiento de la maquinaria: Eso le va a permitir identificar las posibles mejoras en el diseño y reducir de manera drástica las posibles averías desde el mismo momento en que se negocia un nuevo equipo.

Las técnicas de prevención de mantenimiento se fundamentan en la teoría de la fiabilidad, esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia de averías y reparaciones

Sexto pilar – Actividades de Departamentos Administrativos y de Apoyo

Para que el TPM sea funcional, la empresa tiene que mejorar su organización cultural. Para ello, debería aplicar un mapa de cadena de valor transaccional que le permita encontrar oportunidad y, a partir de ahí, lanzar los proyectos de mejorar los tiempos y errores.

Séptimo Pilar – Formación Y Adiestramiento

Como hemos comentado, los trabajadores son la base fundamental del TPM. Por eso, el séptimo pilar hace hincapié en su formación y en el conocimiento adquirido.

El TPM requiere de un personal que haya desarrollado habilidades para el desempeño de las siguientes actividades:

• Habilidad para identificar y encontrar los problemas en los equipos.
• Entender como funcionan los equipos.
• Comprender la relación entre la maquinaria y las características de calidad de lo fabricado.
• Se capaz de analizar y resolver los problemas de funcionamiento de los procesos.
• Habilidad para trabajar y cooperar dentro de las áreas relacionadas con los procesos industriales

Octavo Pilar – Gestión de Seguridad y Entorno

La empresa debe tener estudios de operatividad combinados con los de prevención de riesgos laborales.

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Ventajas del TPM

Mejoramiento de la calidad: Cuando los equipos están en buen estado, se reducen las unidades que no cumplen con los estándares de calidad.

Mejora de la productividad: Reduciendo las pérdidas de tiempo.

Flujos de producción continuos: El equilibrio y la continuidad del sistema beneficia a la organización por la disponibilidad de tiempo y, además, reduce la incertidumbre en la planificación.

Aprovechamiento del capital humano: Sacar el máximo partido al capital humano.

Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Al haber menos averías gracias a la labor preventiva, los gastos de mantenimiento correctivo disminuyen significativamente.

Reducción del desgaste: Aunque es inevitable que los equipos se desgasten, el TPM permite eliminar algunos de los factores que lo provocan.

¿Cuál es el objetivo fundamental del TPM?

El objetivo fundamental del TPM ha sido establecido como:

“Maximizar la efectividad total de los sistemas productivos por medio de la eliminación de sus pérdidas por la participación de todos los empleados en pequeños grupos de actividades voluntarias”.

Para alcanzarlo, el Mantenimiento Productivo Total busca llegar a:

• Cero averías en los equipos.
• Cero defectos en la producción.
• Cero accidentes laborales.
• Mejorar la producción.
• Minimizar los costes.

Con estas acciones, la empresa debe lograr fabricar productos y servicios de alta calidad con los mínimos costes de producción. Además, su implementación sube la moral en el trabajo y proporciona una imagen de empresa.

¿Cuál es el impacto del mantenimiento productivo total en nuestra empresa?

A nadie se le escapa que, hoy en día, la competitividad en el mercado es mayor que nunca. Por eso, herramientas como el TPM son fundamentales para el éxito de las empresas, ya que ha demostrado su eficacia. Aunque este sistema está muy enfocado a la industria, también ha obtenido grandes resultados en la construcción, el transporte y otras actividades.

Sus puntos fuertes son la mejora en la gestión y el aprovechamiento racional de los recursos de la empresa, así como la implicación de todo el personal para conseguir los resultados deseados.

Impacto del Mantenimiento Productivo Total

1. Uso más eficiente de los equipos, mejorando la eficacia global
2. Establecimiento de un sistema de mantenimiento productivo que engloba a toda la empresa durante la vida útil del equipo. Esto incluye la prevención del mantenimiento, mantenimiento preventivo y mantenimiento relacionado con mejoras.

3. Implicación de todos los departamentos en busca del objetivo común.

4. Promoción del mantenimiento productivo mediante la gestión de la motivación basada en actividades autónomas en grupos pequeños.

5. Implicación del operador en las tareas de mantenimiento. Con esto se logra que el operario entienda mejor la máquina y las instalaciones que opera, sus características y capacidades.

Mejora continua

La mejora continua es, sin duda, uno de los pilares del TPM. Esta contempla varias actividades específicas, destacando la identificación de todas las pérdidas que puedan afectar a la producción y a los equipos.

Cuando, gracias a esas actividades, se analizar las pérdidas, se procede a crear una serie de indicadores que ayudan a medir su incidencia. Algunos de los más importantes son:

  • Pérdidas por disponibilidad: debidas a la falta de operación de la máquina en el tiempo en que está disponible.
  • Pérdidas por rendimiento: cuando la maquinaria está funcionando pero, por causas diversas, su rendimiento es menor que el ideal.
  • Pérdidas por calidad: aquellas que se producen por la fabricación de unidades que no cumplen los requisitos de calidad.

Además, TPM se orienta en la base 5S que crea una organización efectiva en el lugar de trabajo y procedimientos estandarizados para mejorar la seguridad, la calidad, la productividad y las actitudes de los empleados.

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