ERP industrial y software MES: la manera perfecta de mejorar la eficiencia de tu planta (OEE)

El sistema MES (Manufacturing Execution Systems) suele funcionar como una extensión del ERP, aunque su enfoque está más orientado hacia la planificación y en la ejecución de la producción.

La llegada de las Nuevas Tecnologías de la Información ha supuesto una gran salto cualitativo en el ERP, formando paso del nuevo paradigma de la Industria 4.0. Un ERP Vertical avanzado que integre estas posibilidades, permite estandarizar y mejorar los procesos productivos (sobre todo mediante el uso del Software MES (Manufacturing Execution System)), dando un salto de gigante en las funcionalides de tu ERP Industrial.

Cuando una empresa decide implantar el MES, su intención principal es controlar su operativa de fabricación para que sea más eficiente a todos los niveles: operarios supervisores y dirección.

La visibilidad de las operaciones que aporta el sistema permite aumentar la flexibilidad, la agilidad y la capacidad de reacción ante cualquier contratiempo que pueda aparecer en el día a día de la empresa. La información que aporta es fundamental para comprobar si los recursos y procesos están convenientemente optimizados y, si procede, mejorar la organización para ganar en eficacia.

Como es imposible mejorar cualquier proceso si antes no se conoce su funcionamiento, el primer paso para aumentar el rendimiento de la planta es medir su eficiencia actual. Es igualmente necesario saber cuáles son los Puntos Claves de Mejora, obteniendo previamente toda la información sobre las causas de pérdida de eficiencia.

El MES identifica esas causas y ayuda a clasificarlas y categorizarlas. Con el análisis correspondiente, los responsables de la empresa podrán tomar las decisiones adecuadas para eliminar los errores que hayan aparecido. .

Uno de los KPI (Key Performance Indicators o Indicadores Claves de Desempeño) más relevantes en un entorno de producción industrial es el OEE (Overall Equipment Effectiveness). Esta métrica refleja la productividad de los equipamientos industriales a partir de la información recogida por los sistemas de validación en el taller

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¿Cómo mejorar la eficiencia de las líneas de producción?

Para que el OEE mejore, la industria utiliza los sistemas MES que monitorizan y documentan la gestión de la planta.

Los objetivos principales son la Reducción de Costes, la Mejora de la Productividad y el Aumento de la Trazabilidad y de la Calidad. .

El MES es la herramienta más efectiva para optimizar el OEE. Al tomar en cuenta los parámetros más importantes relacionados con la eficiencia, permite corregir los fallos que puedan estar afectando al rendimiento general de la empresa.

Cuando se inicia un proyecto de mejora de eficiencia de una línea de producción hay seguir los siguientes pasos:

1. Medir cuál es el rendimiento actual de la línea, incluidos los tiempos improductivos y las causas que los provocan.
2. Mejorar la productividad de la linea, entendida como unidades producidas/recursos empleados. Para ello, se deber realizar las siguientes acciones:

  • Identificar los “cuellos de botella” de la línea, propiciar el equilibrio de las operaciones y definir los métodos de trabajo.
  • Eliminar aquellas operaciones que no aporten valor añadido.
  • Decidir como resolver las incidencias encontradas para mejorar el diseño de la línea.
  • Propiciar que el personal se involucre en el cumplimiento de los objetivos.

3. Decidir los estándares y métodos, así como los tiempos de los procesos que van a determinar la operativa con sus tiempos asociados.

4. Obtener toda la información sobre la rentabilidad de los productos para poder tomar las decisiones adecuadas. Es conveniente disponer de una base de datos de operaciones y tiempos de proceso para poder estimar los costes de los nuevos productos.

5. Disminuir los tiempos de cambio y estandarizar las operaciones.

6. Integración de los equipos productivos en el cumplimiento de objetivos de productividad para que se involucren de manera más eficiente.

Medir rendimiento

¡No se puede mejorar aquello que no se conoce!. Con este mantra en la mente, está claro que el comienzo de toda mejora en el rendimiento pasa por conocer los errores que puedan estar produciéndose.

La medición del OEE refleja la productividad de los equipamientos industriales mediante la información recogida por el sistema MES. Para calcularla se usan tres factores:

Disponibilidad: compara el tiempo en el que la maquinaría ha estado funcionando con el de su disponibilidad teórica. En este calculo no entran paradas producidas por mantenimientos programados, sino aquellas provocadas por averías o paradas no previstas.

Rendimiento: mide los producido realmente por una máquina frente a la capacidad teórica de esta determinada por el fabricante. Muchas veces, el motivo de no alcanzar la máxima capacidad se debe a una incorrecta configuración.

Calidad: determina la calidad midiendo las unidades defectuosas frente al total producido. La clave está en encontrar patrones repetidos para poder corregirlos.

Con estos tres valores, la empresa va a tener una visión rápida sobre la productividad general. Aparte, se deben analizar otros factores de manera individual y desde perspectivas diferentes, como los turnos de trabajo o periodos de tiempo concreto.

Aunque puede haber diferencias por sectores, los porcentajes obtenidos están asociados a diferentes análisis de la productividad:

OEE < 65%: Inaceptable. La competitividad es muy baja. La maquinaria está produciendo pérdidas.

65% < OEE < 75%: Regular. Se considera una cifra baja, solo aceptable si la empresa está en pleno proceso de mejoras. También significa que se tienen pérdidas

75% < OEE < 85%: Aceptable. Aunque la competitividad sigue siendo escasa y hay ligeras perdidas económicas, se supone que la empresa puede alcanzar mejores números con algunas pequeñas mejoras.

85% < OEE < 95%: Buena. Equivale a una buena competitividad y a ganancias moderadas-altas. OEE > 95%: Excelencia. La competitividad y productividad es muy alta, lo que lleva a obtener bastantes ganancias.

Aumento de productividad

La empresa se va a enfrentar a una serie de retos para mejorar la productividad. Los principales son:

Aumentar el tiempo de producción

A pesar de que ese tiempo no forma parte del OEE, es posible efectuar algunas mejoras que afecten positivamente al resultado final. Algunas tácticas pueden ser, por ejemplo, reducir el tiempo destinado a la limpieza de los equipos o a las comprobaciones de verificación.

Disponibilidad

En el ámbito industrial es muy importante detectar los errores potenciales para solucionarlos rápidamente. A pesar de que pueda parecer una inversión importante, un mantenimiento adecuado o unos buenos planes de reparación acabaran por ser rentables al disminuir las paradas imprevistas.

Rendimiento

Para optimizara el rendimiento, la empresa debe mejorar la velocidad de producción. Un software de gestión, que envíe las órdenes de trabajo directamente o que conecte la planificación con compras, es fundamental para evitar pequeñas paradas en las máquinas.

Calidad

Es casi imposible eliminar al 100% la posibilidad de que aparezcan unidades defectuosas. Sin embargo, si se localizan los puntos de control críticos y se incide en su buen funcionamiento, se puede reducir su número al mínimo. Un ERP que cubra toda la trazabilidad es una gran herramienta de control.

Por otra parte, se debe tratar de reducir los falsos rechazos de productos validos. La Industria 4.0 está manteniendo un enfoque muy estricto sobre este tema.

Determinación de estándares y procedimientos

Denominamos estándares a aquellos puntos de referencia que sirven para determinar el desempeño real o esperado de la producción.

Dada la complejidad de las operaciones que tienen lugar en la planta de producción, es necesario contar con sistemas informáticos que ayuden a comprobar si se están alcanzando esos estándares establecidos.

Entre los aspectos claves para medir la productividad de la planta se encuentra la definición de la información que se va a registrar en cada fase del proceso productivo, así como la fiabilidad de la misma.

Hay varios factores a tener en cuenta para definir los estándares y procedimientos relacionados con la mejora de la producción:

  • No siempre “más” es sinónimo de “mejor”. Esto es, los estándares no tienen que ser siempre establecidos pensando en la cantidad, sino que, en ocasiones, tiene que pesar más la calidad. Esto implica que hay que elegir bien los aspectos a medir para poder obtener una visión precisa.
  • La medición debe centrarse en aquellos aspectos operacionales que estén realmente bajo nuestro control. Serán aquellos sobre los que se puedan implementar mecanismos de mejora.
  • La fiabilidad de la información recabada es fundamental para establecer los estándares y los procedimientos para optimizar los resultados.
    En la manufactura discreta lo habitual es medir cantidades de piezas elaboradas. En las de proceso, en cambio, se suele medir en unidades de tiempo.
  • El OEE debe establecer como estándar temporal el más utilizado por la empresa en sus informes. Por lo general, se usa el turno, día, semana o mes. Igualmente, de puede medir por lotes de producción.
  • Tiempo de ciclo standard o presupuestado es aquel indicado por el fabricante de la máquina para un producto determinado. Es el máximo teórico que se puede fabricar.

Rentabilidad de los productos

La rentabilidad de los productos es, obviamente, el aspecto más importante en cualquier industria. Como ocurre en el resto de los análisis de rentabilidad, lo primero es recopilar toda la información sobre los elementos relacionados con el tema.

Aunque en las empresas pequeñas es, relativamente, sencillo efectuar ese análisis, en la industria es necesario contar con Sistemas de Gestión que capturen los datos relevantes generados por cada departamento, desde el de recursos humanos al de logística.

Conocer la rentabilidad de los productos es fundamental para poder tomar las decisiones adecuadas. Una base de dato de operaciones y tiempos de proceso va a ayudar mucho para tener la información en cada momento o, incluso, para estimar los costes de nuevos productos que se estén planteando.

Algunos de los elementos a tener en cuenta para determinar la rentabilidad de los productos son:

Predicción de ventas por cada línea de producto- servicios.
Análisis de costes (fijos y variables) vinculados al proceso productivo de cada línea de producto- servicio.
Beneficios y márgenes obtenidos en cada línea de producto- servicio.
Segmentos de mercado que ofrecen mayor rentabilidad.
Ventajas competitivas con respecto a las empresas competidoras y productos sustitutivos.

Muchos expertos aconsejan usar una herramienta denominada Cuenta de Explotación para poder medir la rentabilidad de los productos. Esta refleja de manera ordenada los ingresos y los gastos de la empresa, ofreciendo los datos sobre las ganancias y las pérdidas en cada ejercicio económico.

Para usar esa herramienta en el análisis de rentabilidad, se deben diferenciar los costos fijos y los variables. Igualmente, hay que dividir los costos fijos entre directos o asignables al productos e indirectos o no asignables directamente a dicho producto.

El MES, desarrollado para aumentar la eficiencia de la planta de producción, proporciona los medios para conocer la rentabilidad de los productos y para mejorarla. Para conseguirlo, ofrece la información que va a permitir reducir costes y mejorar la productividad.

Puesto que los costes unitarios del Centro (energía, recambios), del Operario (Coste / hora) y de la Materia Prima (Precio de Compra) son conocidos, un Software MES es capaz de calcular en tiempo real el coste directo de cada Orden de Producción

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Integración del equipo productivo

A la hora de mejorar la eficiencia en cualquier planta de producción, los recursos humanos son fundamentales. Normalmente, se crean equipos productivos que, bien integrados, son uno de los pilares del éxito de cualquier empresa.

Es cierto que no siempre es sencillo que esos equipos funcionen de tal manera que acaben aumentando la productividad. No se trata de aumentar las horas de trabajo, sino de que estas sean más eficientes. .

Estrategias como involucrar a los grupos de trabajo en la visión de la empresa, integrándolos en el cumplimiento de los objetivos, son muy importantes para que la productividad aumente.

Está comprobado que, en muchas ocasiones, los programas de mejora continua fracasan porque los trabajadores no acaban de aceptar las nuevas propuestas. Cursos de formación y una correcta valoración del esfuerzo de cada grupo, ayudan mucho a que estos problemas desaparezcan. Igualmente, aunque a veces se deje de lado, fomentar el sentido de pertenencia ayuda mucho a que el equipo creado ofrezca un mejor resultado.

Por supuesto también es fundamental establecer los roles de cada miembro de manera clara. El liderazgo es uno de los aspectos más importantes en la dinámica grupal de trabajo, por lo que encontrar a la persona adecuada es una de las tareas más importantes por parte de los responsables de recursos humanos.

La tarea más importante del Director de Producción es coordinar a su Equipo para reducir paros, mejorar la calidad y aumentar la velocidad de los centros.

En el futuro, el Equipo Productivo llevará unas pulseras que se comunicarán automáticamente con los Centros Productivos, asignando automáticamente el Coste de Mano de Obra a aquellos productos realizados en el Centro al que se le ha asignado automáticamente por proximidad.

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